В Нижнем Новгороде запатентовали 3D-печать металлических изделий с ИИ

Как сообщили в пресс-службе Минобрнауки РФ, разработка существенно развивает аддитивное производство металлических изделий.
МОСКВА, 26 июня. /ТАСС/. Специалисты НГТУ им. Р. Е. Алексеева создали и запатентовали технологию трехмерной печати, которая сочетает электродуговую наплавку с искусственным интеллектом. Об этом сообщили в пресс-службе Минобрнауки РФ, отметив, что разработка существенно развивает аддитивное производство металлических изделий.

"Нижегородский государственный технический университет им. Р. Е. Алексеева (НГТУ) получил евразийский патент №050181 на изобретение "Способ изготовления изделия путем трехмерной печати электродуговой наплавкой с интеллектуальной диагностикой динамической устойчивости процесса". Инновационная разработка группы российских ученых под руководством Дмитрия Шатагина может значительно повысить качество и надежность изделий, создаваемых методом 3D-печати металлом", - отметили в пресс-службе.

Технология представляет интеллектуальную систему мониторинга и прогнозирования, которая работает параллельно с процессом 3D-печати метизделий методом электродуговой наплавки. В отличие от существующих методов контроля, новая система способна в режиме реального времени оценивать текущее состояние процесса печати и прогнозировать его стабильность на долю секунды вперед.

Ключевая особенность разработки - использование искусственного интеллекта для анализа комплексных данных, собираемых во время печати. Система одновременно регистрирует изменения силы тока, напряжения электрической дуги и акустических сигналов. На основе этих данных создается комплексный "энерго-акустический сигнал", который анализируется с помощью методов нелинейной динамики и машинного обучения.

Во время 3D-печати металлического изделия система в реальном времени собирает данные с различных датчиков. Специальная рекуррентная нейронная сеть (типа BiLSTM) анализирует эти данные и классифицирует состояние процесса как устойчивое или неустойчивое. Обученная на экспериментальных данных нейронная сеть способна прогнозировать поведение системы на 0,1 секунды вперед с точностью 91%.

В НИТУ МИСИС обсудили «Технологические тренды»: ИИ, аддитивное производство, инновационные материалы

В Университете МИСИС состоялась конференция «Технологические тренды» для шестого набора Федерального кадрового резерва руководящего состава оборонно-промышленного комплекса. В мероприятии, посвященном глобальным технологическим тенденциям и внедрению новых разработок для предприятий ОПК, приняли участие представители Аппарата Правительства РФ, Минпромторга России, а также руководители государственных корпораций, интегрированных структур, инжиниринговых центров и отраслевых ассоциаций.

Открыл конференцию приветственным словом первый проректор НИТУ МИСИС Сергей Салихов. Он рассказал участникам о технологических возможностях современного университета науки и инноваций. Научный руководитель передовой инженерной школы «Материаловедение, аддитивные и сквозные технологии» МИСИС Иван Иванов представил доклад о перспективных материалах и разработках для повышения эффективности техники специального назначения.

В рамках конференции эксперты обменялись мнениями о развитии аддитивных технологий, использовании композитных материалов, цифровом производстве, искусственном интеллекте, беспилотных системах и разработке оборудования для отечественной оборонной промышленности. Участники дискуссии обсудили переход к передовым цифровым и интеллектуальным производственным технологиям, роботизированным системам, способам конструирования, системам обработки больших объемов данных и машинного обучения.

Конференция завершилась экскурсией в Инжиниринговый центр быстрого промышленного прототипирования высокой сложности «Кинетика» НИТУ МИСИС, где директор центра Владимир Пирожков поделился взглядом на перспективы развития искусственного интеллекта в современных реалиях. Специалисты пяти научных лабораторий университета продемонстрировали возможности имеющегося оборудования для проведения испытаний и исследований.

Программа Федерального кадрового резерва руководящего состава оборонно-промышленного комплекса реализуется ФГУП «ВНИИ „Центр“» под организационным управлением Минпромторга России и коллегии Военно-промышленной комиссии Российской Федерации.

Ученые КБГУ и Института ядерных исследований РАН планируют применить 3D печать для нейтринного детектора

Учёные Кабардино-Балкарского государственного университета им. Х.М. Бербекова и Института ядерных исследований Российской академии наук в совместной лаборатории «Астрофизика и физика космических лучей» исследуют применение 3D-печати для создания элементов детекторов в экспериментах по безнейтринному двойному бета-распаду.

Современные аддитивные технологии открывают новые возможности в производстве деталей для научных экспериментов, требующих экстремально низкого уровня фонового излучения.

Использование технологий 3D-печати позволяет избежать механической обработки изготавливаемых деталей, что предотвращает потенциальное дополнительное загрязнение элементов в процессе производства. Это не только сокращает длительность изготовления, но и уменьшает количество этапов финальной очистки деталей перед монтажом детекторов. Современные 3D-принтеры представляют собой компактные устройства, которые можно размещать в чистых комнатах с соблюдением всех требований, включая строгий контроль доступа. При использовании специализированного принтера исключительно для изготовления деталей конкретного эксперимента возможность внесения загрязнений на этапе производства сводится к минимуму.

Применение 3D-печати в экспериментах по поиску безнейтринного двойного бета-распада — это перспективное направление, – комментирует кандидат физико-математических наук, ученый секретарь ИЯИ РАН, старший научный сотрудник совместной лаборатории КБГУ и ИЯИ РАН. – Важным преимуществом 3D-печати является возможность создавать конструкционные элементы любой допустимой сложности при сохранении необходимой механической прочности, а также изготавливать детали с минимальным количеством используемого вещества и высокой радиационной чистотой, что критически важно для наших экспериментов.
Особый интерес исследователей вызывает применение PETG-пластиков, которые демонстрируют исключительно низкий уровень радиоактивных примесей – даже ниже, чем у доступного на рынке оптического кварца. PETG представляет собой модифицированный полиэтилентерефталат (PET) с добавлением гликоля на молекулярном уровне. Этот материал сочетает высокую прочность и гибкость с устойчивостью к расслаиванию и деформациям при печати, а также обладает замечательной стойкостью к воздействию растворителей и ультрафиолетового излучения.

На основе уникальных свойств PETG-пластика исследователи изготовили тестовую сцинтилляционную ячейку малого объема из белого PETG. В ходе работы особое внимание уделялось трем ключевым аспектам: исследованию стойкости материала к воздействию растворителя ЛАБ, являющегося основой будущего сцинтиллятора; оценке способности стенок ячейки отражать сцинтилляционный свет; возможностям изготовления элементов сложной геометрической формы.

В ходе исследований уже создан и успешно протестирован прототип сцинтилляционного детектора с корпусом, напечатанным на 3D-принтере. Испытания с использованием радиоактивных источников 137Cs и 60Co, а также продолжительные измерения фона подтвердили стабильность работы устройства и соответствие строгим требованиям низкофоновых экспериментов.

Разработанная технология открывает новые перспективы не только для исследований безнейтринного двойного бета-распада, но и для других направлений ядерной физики, где требуются детекторы с исключительной радиационной чистотой.

Отраслевой комитет «Аддитивные технологии» создан в Деловом объединении кластеров России

Деловое объединение кластеров России продолжает создавать отраслевые комитеты.

Председатель правления объединения Сергей Майоров и руководитель отраслевого комитета Промкластера РТ Евгений Дьяконов подписали соглашение о создании в российском объединении отраслевого комитета «Аддитивные технологии».

Основной задачей объединения является содействие увеличению спроса на отечественную инновационную, высокотехнологичную и импортозамещающую продукцию, разработанную и произведенную предприятиями-участниками кластеров.

Присоединяйтесь к отраслевому комитету «Аддитивные технологии» Делового объединения кластеров России: +7 (929) 050-60-48, [email protected] (куратор Проектного офиса Делового объединения кластеров России Рашит Юсупов)

Присоединиться к другим комитетам ДОК РФ: +7 917 934-03-15, [email protected] (замруководителя Проектного офиса Анастасия Филиппенко).

Ученые напечатали на 3D-принтере клетки, которые могут победить диабет

Международная группа ученых разработала технологию 3D-биопечати островковых клеток поджелудочной железы, которые могут заменить разрушенные при диабете первого типа. Об этом сообщила пресс-служба Европейского общества трансплантации органов (ESOT).

С помощью биопринтера исследователям удалось создать структуры, аналогичные островкам Лангерганса. Они представляют собой скопления клеток, которые вырабатывают инсулин, глюкагон и другие гормоны, регулирующие уровень сахара в крови.

Эти островки составляют лишь 1–2% массы поджелудочной железы, но играют решающую роль в поддержании глюкозного баланса. При диабете первого типа иммунная система разрушает такие клетки, из-за чего пациенты вынуждены постоянно получать инсулин извне (например, с помощью инъекций).

По словам научного сотрудника Университета Уэйк-Форест Квентина Перье, ключевой задачей было воссоздать микросреду, близкую к естественной, чтобы обеспечить клеткам доступ к кислороду и питательным веществам. Для этого использовались специальные биочернила, имитирующие ткани поджелудочной железы.

Автоматизированная система печати показала высокий уровень клеточной выживаемости — в экспериментах жизнеспособными оставались более 90% клеток. По словам ученых, это делает технологию более эффективной по сравнению с предыдущими методами.

Эксперименты также показали, что уже через три недели после выращивания искусственные островки начинают активно реагировать на изменения уровня глюкозы. Более того, их чувствительность оказалась выше, чем у традиционных клеточных культур. Это делает технологию перспективной для создания имплантируемых устройств, которые смогут поддерживать нормальный уровень сахара в крови без регулярных инъекций инсулина. Фото: Freepik.com

Российские ученые получили малослойный графен из природных биополимеров

Как сообщил ТАСС старший научный сотрудник Физико-технического института имени А. Ф. Иоффе Алексей Возняковский, новая технология позволяет получать высококачественный графен из отходов деревообрабатывающей промышленности – лигнина, коры деревьев и даже стеблей борщевика.

"Нам удалось решить ключевую проблему дороговизны этого материала. Теперь мы можем производить до 10 килограмм малослойного графена в месяц, причем делаем это дешево и с сохранением высокого качества", – пояснил ученый.

Особенность метода заключается в использовании самораспространяющегося высокотемпературного синтеза, когда биополимеры под воздействием температуры около 2000°C преобразуются в графеновую структуру без дефектов.

По словам Возняковского, полученный материал уже сейчас можно применять для создания полимерных композитов, специальных покрытий и сорбентов, а также в оборонной промышленности.

"Главное достижение – нам удалось совместить два, казалось бы, несовместимых качества: высокое качество графена и низкую себестоимость его производства. Это открывает совершенно новые перспективы для промышленного использования этого уникального материала", – отметил исследователь.

Графен представляет собой модификацию углерода со слоем в один атом. Малослойный графен обладает рекордной прочностью – в 200 раз прочнее стали – и теплопроводностью. По словам ученых, у такого графена большие перспективы использования в различных областях, однако для этого нужны технологии производства недорогого качественного малослойного графена в промышленных масштабах. ФОТО: ©BONNINSTUDIO/Shutterstock / Fotodom

Китай успешно завершил летные испытания первого сверхлегкого миниатюрного реактивного двигателя местного производства, который был изготовлен от и до при помощи технологии 3D-печати. Двигатель поднял планер над полигоном на 4000 метров и продемонстрировал эксплуатационную надежность и стабильность в реальных условиях. По словам разработчиков, это значимый прорыв в проектировании и производстве двигателей.

Летные испытания прошли во вторник в автономном районе Внутренняя Монголия на севере Китая. Это первый в Китае турбореактивный двигатель с тягой 160 кг, прошедший летные испытания, который будет целиком изготавливаться с использованием многопрофильных методов аддитивного производства с топологической оптимизацией, говорится в пресс-релизе Китайской корпорации авиационных двигателей (AECC).

Двигатель поднял планер на высоту 4000 метров и продемонстрировал подтвержденную тягу 160 кг. Перед полетом двигатель уже прошел тщательные наземные испытания, которые подтвердили соответствие его характеристик всем целевым показателям. Срок службы тоже был признан достаточным.

«Успешный первый полет закладывает более прочную техническую основу для исследований и разработок будущих передовых авиационных двигателей в Китае», — заявила компания.
Сложная металлургия и прецизионная инженерия, необходимые для таких компонентов, как монокристаллические лопатки турбин, долгое время казались непреодолимыми препятствиями. Аддитивное производство предлагает способ обойти некоторые из этих трудностей, чтобы значимо снизить сроки разработки и создания прототипов.

Основная инновация китайских инженеров заключается в сочетании передовых методологий проектирования с возможностями 3D-печати. Она восполняет недостаточное применение аддитивных технологий в проектировании двигателей, который имеется в Китае. Команда разработчиков стала первой в стране, кто применил многопрофильную топологическую оптимизацию, специально разработанную для 3D-печати. Этот подход в сочетании с интегрированным проектированием компонентов позволил резко снизить общую массу двигателя и значительно улучшить критические показатели производительности, сообщает China Daily.

Ассоциация РАТ приняла участие в форуме «Инженерное собрание России 2025»

Исполнительный директор Ассоциации развития аддитивных технологий (АРАТ) Ольга Оспенникова выступила на форуме «Инженерное собрание России 2025», который прошел 25 – 26 июня в Санкт-Петербурге. В секции «Цифровой инжиниринг и реинжиниринг отечественных производств. Цифровые двойники» спикер рассказала об аддитивных технологиях в основе цифровой трансформации промышленности.

В сессии также приняли участие исполнительный директор концерна R-Про Виктория Литун, начальник бюро цифрового моделирования отдела роботизации и искусственного интеллекта ОАО «Савушкин продукт» Анастасия Христофорова, коммерческий директор ITS Work Watch Виталий Васильев, ведущий специалист кафедры «Радиотехника» Владимир Тимченко. Модератором выступила Ольга Калимуллина, и.о. зав. кафедрой экономики данных СПбГУТ, к.т.н.

«Нельзя переоценить важность комплексного внедрения аддитивных технологий во все сферы промышленности. Они преображают промышленные процессы, помогают создавать инновационные продукты, ускоряют цикл НИР и ОКР, что весьма важно для решения задач технологического развития промышленности, а также позволяют форсировать внедрение инноваций и улучшать функциональность продуктов в различных отраслях. Благодаря своей гибкости и высокой скорости реализации самых амбициозных инженерных задач, аддитивные технологии закладывают основу технологического суверенитета нашей страны», – говорит Ольга Оспенникова.

Инженерное собрание России — масштабный профессиональный форум-выставка, посвященный вопросам инжиниринга, в том числе роботизированных производств, инженерно-технических решений, обеспечивающих рост производительности и эффективности отечественной промышленности. Целью форума в 2025 г стала интеграция представителей научного сообщества, власти и бизнеса, выработка совместных стратегических решений, направленных на развитие инженерии России и повышение конкурентоспособности промышленных предприятий в современных условиях.

В Межвузовском кампусе Уфы учёные создали мощный лазерный 3D-сканер

Новый прибор позволит с высочайшей точностью измерять геометрические параметры объектов. Устройство мгновенно считывает размеры и особенности предмета для последующего воспроизведения трёхмерной модели изделия на экране компьютера.

Новый аппарат дает возможность специалистам УУНиТ изучать мельчайшие детали конструкции и определять материалы, из которых она изготовлена. Такая технология открывает беспрецедентные возможности контроля качества продукции, изготовленной методом аддитивной печати (3D-принтинга), обеспечивая точность измерений до 0,15 мм.

Особенно полезен сканер в случаях, когда исходные чертежи или документация отсутствуют для, так называемого, «обратного инжиниринга» — восстановления технических характеристик и размеров детали для последующего изготовления аналогичного. Это поможет запускать производство нужных компонентов прямо в лабораториях или на партнёрских производственных площадках, так как важным преимуществом нового прибора является его компактность и мобильность: сканер легко собирается, позволяя тем самым быстро реагировать на запросы бизнеса по разработке новых решений непосредственно на местах.

Новый прибор будет полезен и для диагностики поломок, разнообразных дефектов промышленных изделий. Специалисты университета смогут определить, из какого материала изготовлен тот или иной компонент, а также технологию его производства и причины выхода из строя. При этом аппарат распознает детали толщиной менее одной сотой толщины человеческого волоса. Это открывает новые горизонты в исследовании микроструктуры и химического состава веществ.

Кроме того, в УУНиТ работают над созданием инновационных материалов, таких как магнийсодержащие имплантаты для медицины.

— Они обладают способностью постепенно рассасываться в организме пациента, избавляя от необходимости повторного хирургического вмешательства для извлечения инородных тел, — комментирует заведующий лабораторией многофункциональных материалов УУНиТ Григорий Дьяконов.

Установка лазерного 3D-сканера позволит ускорить переход к импортозамещению высококачественными отечественными изделиями, к примеру, в авиастроении или технической отрасли. Так, в Уфимском университете уже сейчас создают материалы будущего, способные обеспечить прорыв в производстве уникальных изделий.

Новый ультракомпактный 3D-принтер с фотонным чипом печатает объекты за секунды

Команда Массачусетского технологического института (MIT) разработала устройство, которое меняет представление о 3D-печати. Новый принтер умещается в ладони и создает объекты за считанные секунды с помощью света и фотонного чипа.

Сабрина Корсетти, аспирантка MIT, вместе с коллегами из группы фотоники и электроники, собрала прототип 3D-принтера, полностью основанного на одном фотонном чипе. В устройстве отсутствуют подвижные механизмы, а весь процесс построен на взаимодействии света и фоточувствительной смолы.

Установка проецирует на смолу голографическое изображение, сформированное видимым светом. В результате за секунды формируется твердая структура. Основа технологии — сочетание фотохимии и кремниевой фотоники. Принцип работы напоминает стереолитографию, но вместо лазеров и движущихся платформ здесь используется управляемый световой пучок, созданный оптической решеткой.

Прототип не только компактен, но и недорог в производстве. Это делает возможным массовое внедрение технологии в самые разные сферы — от медицины до инженерии.

Помимо принтера, команда представила еще одну разработку — миниатюрный световой «захват» для биологических частиц. Он позволяет манипулировать клетками и молекулами ДНК без контакта, что может быть полезно в исследованиях и диагностике.

Новый подход решает главные ограничения классических 3D-принтеров: громоздкость, низкую скорость и ограниченный выбор материалов. Исследователи считают, что компактные световые принтеры в будущем могут занять прочное место в повседневных технологиях.

Уникальное оборудование ТИУ будут использовать для научных разработок в межуниверситетском кампусе

Уникальное оборудование Тюменского индустриального университета будут использовать в межуниверситетском кампусе. На нем уже разрабатывают и испытывают инновационные материалы. Передовые технологии вуза представили ученые журналистам федеральных и региональных СМИ.

"Модель лабораторного 3D-принтера создана нами для печати частей конструкций из материалов стандартного цемента. Мы изучаем именно сам материал. В будущем кампусе будет размещен полноформатный принтер, который позволит печатать полноценные конструкции для испытаний", - рассказал заведующий лабораторией строительной механики Строительного института ТИУ Виктор Орлов.

В дальнейшем такое оборудование может возводить целые здания. Однако вся суть — в создании оптимальных растворов для этих целей. Над их созданием работает целый коллектив студентов и их научных руководителей. Разработку поддерживают индустриальные партнеры. Особенность материалов заключается в их адаптации к условиям Западной Сибири. Образцы испытывают в соседней лаборатории. Уже разработанные материалы выдерживают давление гидравлического пресса в 90 тонн. Это прочнее существующих аналогов. Технология на рынке может появиться в течение пяти-семи лет. Кроме того, в кампусе разместят полный комплекс оборудования, включающий различные прессы, разрывные машины и для обработки сырьевой базы.

"Именно на базе кампуса удастся создать в одном месте весь комплекс. Там будут и лаборатории архитектурного направления. Та же 3D-печать напрямую с ним связана. Сегодня мы видим повсюду прямоугольные формы, потому что тяжело создавать некие окружности. Будущее в создании объектов любой формы без опалубки в короткие сроки. Эту работу мы уже ведем и продолжим ее на территории кампуса", - уточнил заведующий лабораторией.

Тюменские ученые задумали печатать дома для Арктики на 3D-принтере

Тюменский индустриальный университет провел для журналистов пресс-тур, в ходе которого показал и рассказал о возможностях современных лабораторий и оборудования.

Здесь тестируют жидкости для гидроразрыва пласта. Смешивают различные реагенты и воздействуют температурой. Смесь должна быть вязкой и стабильной: эти качества позволяют повысить производительность скважин.

«Спецификой лаборатории является то, что мы уходим в вечномерзлые грунты. Там низкие температуры, соответственно, жидкости для бурения, для гидроразрывов и для цементирования скважин должны быть пригодными в экстремальных условиях», — объясняет завлабораторией по нефтегазовому делу ТУИ Ирина Верховод.

В соседней лаборатории разрабатывают рецепты строительных смесей для 3D-принтера. С его помощью практически без участия людей будут расти дома. А это особенно важно в труднодоступных районах и в условиях Крайнего Севера.

«Это одно из приоритетных направлений. Есть огромные сложности из-за климатических условий», — отмечает завлабораторией кафедры строительной механики университета Виктор Орлов.

Смоделировать условия будет можно в лаборатории аддитивных технологий в строительстве. Ее и еще четыре исследовательских центра индустриальный университет разместит в межвузовском кампусе, который достроят в 2028 году. Не исключено, что ребята, поступающие в этом году, смогут совершать в них научные открытия. В планах ТИУ — открыть совместно с индустриальными партнерами, работающими в сфере ТЭК на территории Ямала, полигон, на котором студенты университета смогли бы получать суперкомпетенции.

ТПУ улучшает титановые сплавы для имплантов с помощью 3D-печати

Ученые Томского политехнического университета (ТПУ) разработали технологию, позволяющую улучшить характеристики сплавов титана для костных имплантов; на сегодняшний день отличие сплавов от костной ткани затрудняет их применение, сообщила во вторник пресс-служба вуза.

По данным пресс-службы, современная медицина уделяет особое внимание разработке материалов для имплантатов с оптимальными биосовместимыми характеристиками. В качестве перспективных рассматриваются бета-титановые сплавы с добавлением ниобия, циркония, молибдена, тантала или олова. Они обладают низкой токсичностью, высокой прочностью, хорошо формуются и надежно сплавляются.

"Ученые ТПУ совместно с российскими и зарубежными коллегами разработали технологию, которая позволяет улучшить биомеханические характеристики титановых сплавов, изготовленных методом электронно-лучевой 3D-печати. В перспективе полученные материалы можно использовать для создания персональных костных имплантатов, обеспечивая более длительный срок их службы и повышая качество жизни пациентов", – сказано в сообщении. Фото: © пресс-служба ТПУ

Добавляется, что ученые изготовили методом электронно-лучевой 3D-печати образцы сплава из порошка титана с содержанием массовой доли ниобия 56%.

"Различие в механических характеристиках создает сложности при интеграции таких титановых сплавов в медицинскую практику. Например, имплантат из такого материала может принимать на себя основную нагрузку, в то время как окружающая его костная ткань начнет деградировать", – приводит пресс-служба слова руководителя научной группы "Аддитивные технологии получения и исследования перспективных материалов" ТПУ Ирины Грубовой.

По ее словам, из-за этого появляется необходимость в приближении упругости искусственного материала к упругости костной ткани. В процессе получения материала были применены три различных набора технологических параметров. Основное отличие между образцами заключалось в интенсивности тока пучка при печати, что позволило детально изучить влияние этого фактора на микроструктуру и свойства полученного сплава.

Оптимизация сплавов

Уточняется, что в настоящее время ученые продолжают работу над оптимизацией параметров и стратегий печати для изучаемых составов сплавов. Это позволит получить материалы для более широких клинических применений.

"Исследования показали, что более низкая энергия усиливала стабилизацию кристаллической решетки. Механические испытания на сжатие определили, что использование тока 4 мА (миллиамера) позволяет достичь наивысшего предела текучести, благоприятного расположения атомов внутри сплава, сниженного модуля упругости и повышенной износостойкости", – сообщила пресс-служба.

Как отметила Грубова, полученные результаты свидетельствуют, что управлять внутренней структурой и свойствами сплава можно лишь за счет изменения параметров печати.

В исследованиях принимали участие сотрудники Научно-исследовательского центра "Физическое материаловедение и композитные материалы" и Международного научно-исследовательского центра "Пьезо- и магнитоэлектрические материалы" Исследовательской школы химических и биомедицинских технологий ТПУ, НИИ нанотехнологий и наноматериалов ТГУ, МГУ, Института физики металлов им. М.Н. Михеева УрО РАН, Средне-Шведского университета.

TRUMPF продает бизнес по аддитивному производству

«Мы нашли партнера, с которым сможем целенаправленно развивать наш портфель продуктов и консалтинговых услуг».
Компания TRUMPF, мировой лидер в области станкостроения и лазерных технологий, объявила о стратегическом решении продать свой сегмент аддитивного производства (3D-печати металла). Покупателем выступил частный инвестиционный фонд Lenbach Equity Opportunities III. GmbH & Co. KG (LEO III Fund), консультируемый DUBAG Group. Это знаковое событие знаменует собой важный этап для TRUMPF, которая теперь сфокусируется на своих промышленных основных видах деятельности, а также открывает новую главу для развития технологий металлической 3D-печати под новым руководством. Сделка, о которой стало известно 7 июля 2025 года, подчеркивает динамичность и постоянные изменения на рынке аддитивного производства.

Новая компания стремится стать международным поставщиком решений для 3D-печати металлом, ориентируясь на клиентов из аэрокосмической и медицинской отраслей, а также на специализированных контрактных производителей. Компания заявляет, что будет работать «выше простой поставки оборудования», предлагая «консультации по применению, разработку технологических процессов, решения для автоматизации и концепции интеграции, охватывающие всю цепочку создания стоимости».

RUMPF был одним из первых, кто вышел на рынок аддитивного производства металлов после запуска своей технологии TrumaForm Direct Metal Deposition в 2000 году. Хотя в то время компания не получила широкого распространения, поскольку аддитивное производство металлов все еще находилось на начальной стадии развития, в 2014 году компания объявила о своем возвращении на рынок в качестве совместного предприятия с итальянской лазерной компанией Sisma . В следующем году TRUMPF представила свои технологии LMF и лазерного осаждения металлов (LMD) . С тех пор компания продолжает обновлять линейку 3D-принтеров TruPrint, добавляя улучшенные возможности обработки материалов — от драгоценных до аморфных металлов — и повышая производительность , что нашло применение в аэрокосмической отрасли , здравоохранении и других отраслях .